氣泡：由于融料內(nèi)充氣過多或排氣不良而導(dǎo)致塑件內(nèi)殘留氣體，并呈體積較小或成串的空穴（注意應(yīng)與真空泡區(qū)別）。

    原因分析：

    1.原料含水分、溶劑或易揮發(fā)物

    2.料溫高，加熱時(shí)間長(zhǎng)，塑料降聚分解

    3.注射壓力小

    4.柱塞或螺桿退回過早

    5.模具排氣不良

    6.模溫低

    7.注射速度太快

    8.模具型腔內(nèi)有水分、油脂，或脫模劑不當(dāng)

    9.塑件不良，流道不良有貯氣死角塌坑（凹痕）或真空泡：由于保壓補(bǔ)料不良，塑件冷卻不勻，厚不勻及塑料收縮大時(shí)

    1.流道、進(jìn)料口太小，或數(shù)量不夠

    2.塑件壁太厚或厚薄不均（在厚壁處背部易出現(xiàn)塌坑）

    3.進(jìn)料口位置不當(dāng)，不利于供料、補(bǔ)縮

    4.料溫高，模溫高，冷卻時(shí)間短，易出凹痕

    5.模溫低，易出真空泡

    6.注射壓力小，注射速度慢

    7.注射及保壓時(shí)間短

    8.加料量不夠，供料不足，余料不夠

    9.融料流動(dòng)不良或溢料過多

    飛邊過大：由于合模不良，間隙過大，塑料流動(dòng)性太好，加料過多使塑件沿邊緣擠出多余薄片。

    原因分析：

    1.分型面密合不良，型腔和型芯部分滑動(dòng)零件間隙過大

    2.模具強(qiáng)度或剛性不良

    3.模具平行度不良

    4.模具單向受力或安裝時(shí)沒有壓緊

    5.注射壓力太大，鎖模力不足或鎖模機(jī)構(gòu)不良，注射機(jī)模板不平行

    6.塑件投影面積超過注射機(jī)所允許的塑制面積

    7.塑料流動(dòng)性太大，料溫高，模溫高，注射速度過快

    8.加料量過大

    熔接不良：由于融料分流匯合時(shí)料溫低，樹脂與附合物不相溶等原因，使融料在匯合時(shí)，熔接不良，沿塑件表面或內(nèi)部產(chǎn)生明顯的細(xì)接縫線。
    原因分析：

    1.料溫低，模溫低

    2.注射速度慢，注射壓力小

    3.進(jìn)料口太多，位置不當(dāng)，澆注系統(tǒng)形式不當(dāng)，流程長(zhǎng)，流料阻力大，料溫下降快

    4.模具冷卻系統(tǒng)不當(dāng)

    5.塑件形狀不良、壁太薄、嵌件過多及壁厚不勻，使料在薄壁處匯合

    6.嵌件溫度低

    7.塑料流動(dòng)性差，冷卻速度快

    8.模具內(nèi)有水分、潤(rùn)滑劑、融料充氣過多，脫模劑過多

    9.模具排氣不良

    10.料內(nèi)滲有不相溶的料，脫模劑不當(dāng)，有不相溶的油質(zhì)

    11.用鋁箔等薄片狀著色劑

    12.纖維填料分布融合不良

    13.有冷料